Карбид кальция и ацетиленовые станции
.jpg)
Предлагаем Вашему вниманию карбид кальция
100 кг барабан
производство FORTISCHEM a. s. «Novacke chemicke zavody» A.S.
Подробнее: https://selitra.biz/p211054165-karbid-kaltsiya-fortischem.html Словакия
ОТДЕЛ ПРОДАЖ: 0504953771
Доставка по Украине.
КАРБИД КАЛЬЦИЯ КЛАСИФИКАЦИЯ
- кодТН ВЭД: 2849100000 (Товарная номенклатура внешнеэкономической деятельности).
- код по CAS: 75-20-7 (CAS-уникальный численный идентификатор химических соединений).
- код по UN: 1402 (UN-стандартная международная торговая классификация ОOН – СМТК).
- класс опасности: ADR 4.3 (ADR- международная классификация опасных грузов).
Карбид кальция ХИМИЧЕСКАЯ ФОРМУЛА CaC2.
Производство карбида кальция состоит из следующих стадий: обжига известняка, приготовления шихты, получения карбидного плава, дробления или гранулирования карбида кальция. [1]
Производство карбида кальция термической реакцией между коксом и окисью кальция имеет широкое распространение. Так, в 1965 г. для этих целей потреблялось более 2 500 000 т кокса во всем мире, из которых, вероятно, от 800 до 900 тыс. т в странах Западной Европы. Но не следует ожидать развития производства карбида кальция в ближайшие годы. Во многих случаях ацетилен может быть заменен этиленом, который более экономичен. Кроме того, для производства ацетилена с карбидным процессом конкурируют другие процессы, принцип которых - пиролиз таких углеводородов, как метан, этан и легкие бензины. Этот пиролиз может происходить при внешнем обогреве, частичном сгорании или под действием электрического тока в форме дуги или разряда. Эти процессы обычно дают смеси ацетилена и этилена, пригодные для использования. Нельзя сказать, что эти процессы были хорошо отработаны и надежны к 1967 г., но можно надеяться, что многие из них позволят получать ацетилен с ценой менее 0 80 франков / кг; в связи с этим будет ограничена замена его на этилен. [2]
Производство карбида кальция необходимо вести на однородном сырье. Поэтому карбидные заводы работают обычно на сырье, получаемом с определенных, достаточно изученных месторождений. [3]
Производство карбида кальция и производство извести характерны высокими температурами процессов и выделением большого количества пыли; само производство карбида кальция относится к числу взрывоопасных и огнеопасных. [4]
Производство карбида кальция относится к числу электротермических производств. [5]
Производство карбида кальция по различным причинам является первым основным процессом химической технологии, с которого обычно начинается процесс индустриального развития в слаборазвитых странах. Объем промышленного производства карбида кальция продолжает увеличиваться в высокоразвитых промышленных странах, в то же время продолжает расширяться мировое производство. [6]
Производство карбида кальция относится к числу электротермических производств. [7]
|
|
Схема производства карбида кальция. / - электрическая печь. 2 - бункера. 3-транспортер. 4 - трубы-питатели. 5 - летка. 6 - вращающийся барабан. 7 - элеватор. S - хранилище. |
Производство карбида кальция осуществляется в непрерывно действующих электрических печах прямого нагрева ( см. гл. VII) двух типов - однофазных и трехфазных. Мощные карбидные печи обычно трехфазные, с прямоугольной или элиптической ванной, в которой в ряд располагаются самообжигающиеся электроды. Мощность современных карбидных печей достигает 30 - 40 тыс. кет. [8]
Производство карбида кальция во всех странах в последнее время превышает 3 5 млн. тв год ( общий расход электроэнергии составил около Ю млрд. квт-ч), электротермическое производство фосфора ( по неполным данным) составляет около 500 тыс. от в год ( общий расход электроэнергии свыше. [9]
|
|
Схемы непрерывного наращивания электродов. |
Производство карбида кальция осуществляется в непрерывно действующих электрических печах прямого нагрева. [10]
Производство карбида кальция в России началось в 1908 г. В Земковицах были сооружены две небольшие однофазные печи по 500 кВ - А. [11]
Поскольку производство карбида кальция освоено сравнительно давно, дальнейшее снижение расходных показателей протекает относительно медленно. [12]
Однако производство карбида кальция, несмотря на постоянное совершенствование технологического процесса, остается громоздким и тяжелым по условиям труда. Многие крупные месторождения известняка, пригодного для переработки, не могут использоваться, так как перевозка известняка на дальние расстояния невыгодна. [13]
Для производства карбида кальция могут быть использованы только чистые сорта известняка, содержащие не менее 97 % карбоната кальция. [1]
Для производства карбида кальция применяют кокс или антрацит, реже древесный уголь и нефтяной кокс. [2]
Для производства карбида кальция применяют наиболее чистый известняк. Поэтому при взаимодействии карбида кальция с водой образуется чистая гашеная известь в виде суспензии или пушонки. При разложении 1 кг карбида получается до 2 л тестообразного карбидного ила. Установлено, что в свежем карбидном иле содержится 91 2 - 97 7 % гидроокиси кальция в пересчете на сухое вещество. При длительном соприкосновении с воздухом часть гидроокиси кальция взаимодействует с двуокисью углерода, содержащейся в воздухе, и превращается в углекислый кальций. [3]
Поэтому производство карбида кальция, начавшееся в самом конце прошлого столетия, после некоторого кризиса, пережитого им в первом десятилетии 20-го столетия, развивается со все возрастающим темпом. Развитие его весьма заметно усилилось в годы мировой войны, когда он применялся не только для получения ацетилена и для производства в больших размерах цианамида кальция, но и для многих других целей: производство уксусного алде-гида этилового спирта, уксусной кислоты, и др. веществ. [4]
Для производства карбида кальция существуют специальные заводы, а также карбидные цехи на некоторых химических заводах, и в частности на заводах синтетического каучука. [5]
Для производства карбида кальция существуют специальные заводы, а также карбидные цехи на некоторых химических заводах, в частности на заводах синтетического каучука. [6]
Для производства карбида кальция существуют специальные заводы. Однако на многих химических заводах и в частности на заводах синтетического каучука, а также на заводах уксусной кислоты имеются карбидные цехи и цехи по получению ацетилена. [7]
Для производства карбида кальция расходуется наиболее чистый известняк. [8]
Для производства карбида кальция применяют преимущественно трехфазные электрические печи. Карбидные печи строят на разную мощность - от 2 до 60 тыс. кет. [9]
Для производства карбида кальция применяют преимущественно трехфазные электрические печи. [10]
Для производства высоколитражного карбида кальция необходимо повышать чистоту используемого сырья и уменьшать его гранулометрический состав. [11]
Технология производства карбида кальция в промышленном масштабе была впервые разработана 70 лет назад; с тех пор основные технологические факторы процесса не подвергались сколько-нибудь существенным изменениям. [12]
В производстве карбида кальция известь является главнейшим сырым материалом. [13]
В производстве карбида кальция применяются почти исключительно аморфные угольные электроды. Графитовые электроды используются лишь для проплавления выпускных отверстий электропечи, так как механические свойства графита не позволяют приготовлять из него электроды большого сечения. Аморфные угольные электроды при нагревании графитируются и электропроводность их при этом повышается. [14]
При производстве карбида кальция для получения углерода используется высококачественное топливо - кокс и антрацит, обладающие небольшим количеством летучих, малой зольностью и влажностью. Эти повышенные требования объясняются тем, что увеличение примесей в шихте приводит не только к увеличению удельных расходов электроэнергии, но и к ухудшению качества карбида кальция. [15]
При производстве карбида кальция обожженная известь, антрацит или кокс направляются в отделение подготовки шихты, где дозируются автоматическими весами и подаются питателем в вальцевую дробилку, в которой происходит измельчение и смешивание компонентов шихты. Подготовленная таким образом шихта поступает в карбидные печи. [1]
В России производство карбида кальция было организовано в 1908 г. До революции объем его производства в нашей стране был очень небольшой, и только с развитием промышленности в годы первых пятилеток началось ускоренное строительство новых заводов и отдельных крупных цехов. В настоящее время СССР имеет развитое производство карбида кальция. [2]
Известь для производства карбида кальция получается путем обжига лучших сортов известняка ( табл. 7) с незначительным количеством примесей и плотной кристаллической структурой. [3]
Сырьем для производства карбида кальция служат хорошо обожженная известь и углерод в виде кокса или антрацита, которые дробятся и тщательно смешиваются в определенном соотношении. Сплавление шихты и химическая реакция происходят за счет тепла, выделяющегося при прохождении электрического тока через слой шихты от электродов к поду печи, а также за счет образования электрической дуги. Таким образом, электрические карбидные печи работают как печи сопротивления и, частично, как дуговые. [4]
В процессе производства карбида кальция наиболее высокореакционноспособ-ным [39] является кокс, получаемый из коксующихся углей, несмотря на то, что такой кокс менее реакционноспособен по отношению к СОг или смеси KjCr Ov и Н3РО4, чем кокс из не коксующихся углей. [5]
|
|
Печь получения карбида кальция. |
В основе производства карбида кальция лежит следующая эндотермическая реакция СаО - - ЗС - - СаС2 - - 4 - СО-105 ккал. [6]
Дальнейшее развитие производства карбида кальция в СССР будет происходить не только за счет строительства новых, современных печей, но и путем модернизации и технического перевооружения карбидных цехов, оборудование которых морально и физически устарело. Будут ликвидированы еще сохранившиеся устаревшие цехи, оборудованные маломощными печами и печами средней мощности. В 1980 г. уже был закрыт цех с шестью карбидными печами на Ереванском НПО Наирит, действовавший в течение 45 лет. [7]
Необходимый в производстве карбида кальция углерод может быть применен в виде антрацита, кокса или древесного угля. Опыты по применению новых видов восстановителей, проведенные в СССР, а именно - полукокса [34] и торфяного кокса [35], хотя и дали сравнительно хорошие результаты, однако, не нашли практического применения. При высокой температуре различия химической активности большинства углеродистых материалов ( за исключением древесного угля) в значительной мере выравниваются. [8]
Вода в производстве карбида кальция расходуется на охлаждение электропечей, транспортирование шлама, гидропылеуборку и очистку газов. Водоснабжение осуществляется следующими сетями: оборотной, свежей технической и питьевой воды. [9]
Застой в производстве карбида кальция в США объясняется конкуренцией нефтехимического ацетилена с карбидным, а также использованием более дешевых этилена, пропилена и бутилена вместо ацетилена при синтезе органических продуктов. [10]
К этому времени производство карбида кальция было уже достаточно хорошо изучено, так как он имеет большое самостоятельное значение в технике. [11]
Так как для производства карбида кальция требуется чистая кусковая известь, при выгрузке из печи производят ее отсев. Отсев осуществляется на решете, через которое проваливается известковая мелочь ( пыль и кусочки до 5мм) и шлак, полученный от сгорания топлива. Куски извести, остающиеся на решете, ссыпают в вагонетки для передачи в отделение дробления. [12]
Исходным сырьем для производства карбида кальция являются обожженная известь и углерод в виде антрацита или кокса. К сырью предъявляют строгие требования в отношении содержания примесей, так как последние загрязняют готовый продукт, а в некоторых случаях нарушают нормальный ход процесса. [13]
Электрическая печь для производства карбида кальция представляет собой реактор, в котором протекают химические и электротермические процессы. Передача электрической энергии осуществляется от специального трансформатора, вторичная обмотка которого позволяет регулировать напряжение электрической печи по короткой электрической сети через контактные плиты к трем электродам, Для производства карбида кальция используют электрические печи мощностью 31 5 - 50 MB-А. [14]
Делаются попытки усовершенствовать производство карбида кальция, однако это связано с большим расходом электроэнергии и сырья, высокими капиталовложениями и себестоимостью; кроме того, подобные установки технологически трудноуправляемы. Было предложено, например, для получения необходимого тепла сжигать ( в присутствии кислорода) часть кокса для уменьшения расхода электроэнергии. При этом образуется много окиси углерода, использование которой в процессе также может снизить себестоимость ацетилена. Карбид кальция обладает тем преимуществом, что из него получается ацетилен 97 - 98 % - ной концентрации, поэтому дальнейшая его очистка очень проста; его легко транспортировать. [1]
В отличие от производства карбида кальция, основной продукт-электротермического производства фосфора выделяется в газообразной фазе; поэтому электрические печи для возгонки фосфора должны быть обязательно закрытыми. Пары фосфора и окись углерода выходят через трубу в крышке печи и направляются в конденсационные установки, где фосфор переходит в жидкое, а затем в твердое состояние. [2]
В отличие от производства карбида кальция, основной продукт электротермического производства фосфора выделяется в газообразной фазе; поэтому электрические печи для возгонки фосфора должны быть обязательно закрытыми. Пары фосфора и окись углерода выходят через-трубу в крышке печи и направляются в конденсационные установки. [3]
Делаются попытки усовершенствовать производство карбида кальция, однако это связано с большим расходом электроэнергии и сырья, высокими капиталовложениями и себестоимостью; кроме того, подобные установки технологически трудноуправляемы. Было предложено, например, для получения необходимого тепла сжигать ( в присутствии кислорода) часть кокса для уменьшения расхода электроэнергии. При этом образуется много окиси углерода, использование которой в процессе также может снизить себестоимость ацетилена. Карбид кальция обладает тем преимуществом, что кз него получается ацетилен 97 - 98) - ной концентрации-поэтому дальнейшая его очистка очень проста; его легко транспортировать. Ацетилен же, полученный из метана ( и других углеводородов), требует трудоемкой операции выделения его из газовых смесей и транспортирования в резервуарах под давлением. [4]
Сырьевыми материалами для производства карбида кальция являются известь и углеродистый материал - антрацит и каменноугольный кокс. [5]
К этому времени производство карбида кальция было уже достаточно хорошо изучено, так как он имеет большое самостоятельное значение в технике. [6]
Зависимость темпера -производства карбида кальция, туры плавления карбида кальция должен содержать не более 2 % ле-от содержания СаО в шихте. [7]
В печных отделенияхпроизводства карбида кальция и других электротермических производств для защиты от лучистой и тепловой радиации применяют передвижные экраны и завесы из металлических цепей. Для радикального уменьшения тепловой и исключения лучистой радиации рекомендуется использовать электропечи закрытого типа. [8]
Применение карбида кальция в промышленности
Карбид кальция имеет в настоящее время широкое применение в промышленности. Он используется по двум направлениям: с одной стороны, как исходный продукт для получения ряда химических соединений, и с другой как источник получения ацетилена.
Важнейшим соединением, получаемым из карбида кальция, является цианамид кальция, который образуется путем взаимодействия при температуре1000°С газообразного азота с тонко - размолотым карбидом кальция. Цианамид кальция является азотным удобрением, широко применяемым в сельском хозяйстве. Кроме того, из цианамида кальция получается ряд новых химических соединений, главнейшим из которых является так называемый цианистый плав (цианплав).
Другое направление, по которому используется карбид кальция, основано на его способности при разложении водою выделять ацетилен. Последний в свою очередь имеет большое применение в промышленности, во-первых, для получения ряда органических соединений, например искусственного каучука, и, во-вторых, в качестве горючего газа для получения высоких температур.
В первые годы развития карбидной промышленности карбидом кальция пользовались исключительно для получения ацетилена, который применялся для целей освещения. Еще Деви в 1863 г. было известно свойство карбида кальция разлагаться водой с выделением ацетилена и способность последнего при сгорании на воздухе давать светящееся пламя. В целях улучшения смешивания ацетилена с воздухом для получения более яркого пламени последнему придают плоскую форму, для чего сжигание ацетилена производится в специальных горелках.
В дальнейшем ацетилен нашел применение в ряде других областей, главнейшей из которых является автогенная сварка и резка металлов, основанная на способности ацетилена при сжигании в струе кислорода давать пламя, температура которого достигает 3000—3150°.
В последние годы, помимо использования ацетилена для производства автогенных работ, он нашел другую чрезвычайно большую область применения, а именно, для получения из него ряда новых органических продуктов, которые в свою очередь находят широкое применение в различных областях современной промышленности. Можно указать на ряд синтетических продуктов, получаемых из ацетилена. Важнейшими из них являются химические соединения ацетилена с хлором. Эти соединения жидкости, превосходно растворяющие жиры, масла, смолу и другие органические соединения. Они хорошо растворяют также серу, фосфор и ряд неорганических солей. Поэтому они с успехом заменяют бензин и сероуглерод при экстракции жиров и имеют преимущество перед последними в том отношении, что являются негорючими, т. е. неогнеопасными продуктами.
Из ацетилена путем присоединения к нему воды получается ацетальдегид, а из последнего синтетическая уксусная кислота, ацетон, искусственные смолы и этиловый или винный спирт. Особый интерес представляет возможность получения этим способом уксусной кислоты.
Одной из важнейших областей применения ацетилена является использование его в качестве сырья для получения синтетического каучука. ГОСТ 12.2.054.1—89
УСТАНОВКИ АЦЕТИЛЕНОВЫЕ
Приемка и методы испытаний
Occupational safety standards system.
Acetylene installations. Acceptance and test methods
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химического и нефтяного машиностроения СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 21.11.89 № 3418
3. Стандарт содержит все требования СТ СЭВ 6557—88
4. В стандарт введен международный стандарт ИСО 5175—87
5. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта, приложения |
|
ГОСТ 12.2.054-81 |
Вводная часть, 1.1, 2.1, приложение 1 |
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2001 г.
Настоящий стандарт распространяется на ацетиленовые установки и устанавливает правила приемки и методы испытаний предохранительных устройств и оборудования для производства ацетилена.
Настоящий стандарт должен применяться совместно с ГОСТ 12.2.054.
Термины, применяемые в настоящем стандарте, и пояснения к ним приведены в приложении 1.
1. ПРИЕМКА
1.1. С целью контроля оборудования для производства ацетилена и предохранительных устройств на соответствие требованиям ГОСТ 12.2.054 должны проводиться:
1) испытания опытного образца;
2) приемосдаточные испытания;
3) испытания перед пуском в эксплуатацию.
Объемы испытаний опытного образца и приемосдаточных испытаний приведены в приложении 2.
1.2. Испытания опытного образца
1.2.1. При испытаниях опытного образца оборудования для производства ацетилена следует контролировать:
1) данные в технической документации;
2) соответствие оборудования требованиям технической документации;
3) прочность оборудования, работающего под давлением* (испытание на прочность);
4) герметичность оборудования, работающего под давлением;
5) соответствие оборудования техническим характеристикам.
____________
* 3десь и далее имеется в виду избыточное давление.
1.2.2 При испытаниях опытного образца предохранительных устройств с учетом вида исполнения следует контролировать:
1) данные в технической документации;
2) соответствие предохранительных устройств требованиям технической документации;
3) прочность корпуса (испытание на прочность);
4) герметичность корпуса;
5) расход газа;
6) отсутствие перетока газа;
7) отсечку газового потока;
8) отсутствие уноса жидкости;
9) отсутствие прохождения пламени;
10) давление открытия и закрытия.
1.3. Приемосдаточные испытания
1.3.1. При приемосдаточных испытаниях оборудования для производства ацетилена следует контролировать:
1) соответствие оборудования требованиям технической документации;
2) прочность оборудования и устройств (испытание на прочность);
3) герметичность оборудования и устройств.
1.3.2. При приемосдаточных испытаниях предохранительных устройств с учетом вида исполнения следует контролировать:
1) соответствие устройств требованиям технической документации;
2) прочность корпуса (испытание на прочность);
3) герметичность корпуса;
4) расход газа;
5) отсутствие перетока газа;
6) отсечку газового потока;
7) отсутствие уноса жидкости;
8) отсутствие прохождения пламени;
9) давление открытия и закрытия.
1.4. Испытания перед пуском в эксплуатацию
После проведения монтажа ацетиленовых установок на месте эксплуатации следует контролировать:
1) соответствие оборудования требованиям технической документации;
2) герметичность оборудования, работающего под давлением;
3) соответствие оборудования техническим характеристикам.
1.5. Требования к испытаниям предохранительных устройств с разрушающимися элементами приведены в приложении 3.
2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
2.1. Проверка данных в технической документации
Техническую документацию следует проверять на соответствие требованиям ГОСТ 12.2.054. При этом необходимо контролировать:
1) необходимые для безопасной эксплуатации параметры (например рабочее и испытательное давление, рабочую температуру, допустимое количество отбираемого газа, допустимый размер кусков карбида кальция, максимально допустимую загрузку карбидом кальция);
2) соблюдение требований к материалам по ГОСТ 12.2.054;
3) расчет на прочность оборудования и устройств, работающих под давлением, за исключением элементов предохранительных затворов и огнепреградителей, нагружаемых при испытаниях по п. 2.10 давлением от ацетилено-кислородного пламени или взрывного распада ацетилена, для которых расчет не производится;
4) качество изготовления оборудования и устройств, работающих под давлением, а также необходимые при изготовлении испытания (например испытания сварных швов);
5) пригодность предохранительных устройств, запорной арматуры, приборов для измерения температуры и давления, а также других элементов оборудования для производства ацетилена;
6) инструкцию по эксплуатации с целью обеспечения требований ГОСТ 12.2.054.
2.2. Контроль ацетиленовых установок на соответствие требованиям технической документации
Визуальным осмотром следует проверить оборудование и устройства ацетиленовой установки на соответствие требованиям технической документации, а также состояние их внешних и внутренних поверхностей. При этом следует контролировать:
1) состояние, комплектность и расположение элементов оборудования и устройств согласно заданным размерам;
2) соответствие размеров оборудования и устройств данным, приведенным в технической документации;
3) наличие, крепление и содержание заводской таблички на ацетиленовой установке.
2.3. Испытание на прочность
2.3.1. Для оборудования, работающего под давлением, проводят испытания на прочность.
Испытания проводят без предохранительных клапанов, регуляторов давления и контрольно-измерительной аппаратуры.
2.3.2. Находящиеся под давлением элементы ацетиленовой установки, а также корпуса огнепреградителей, обратных клапанов, предохранительных клапанов и предохранителей от разрежения должны подвергаться испытанию на прочность давлением, равным 1,1-кратному расчетному давлению, но не выше 30 МПа (300 кгс/см2) для оборудования высокого давления и не ниже 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) — для оборудования низкого давления.
2.3.3. Корпуса предохранительных затворов среднего давления должны подвергаться испытанию на прочность давлением не менее 6 МПа (60 кгс/см2) для постовых предохранительных затворов и 3 МПа (30 кгс/см2) для центральных предохранительных затворов.
2.3.4. Испытание на прочность ацетиленовой установки следует проводить до нанесения на нее окраски, изоляционного слоя или облицовки и до загрузки емкостей средствами осушки и очистки газа.
2.3.5. Оборудование считают выдержавшим испытание на прочность, если после 5 мин испытания не обнаружено течи, видимых остаточных деформаций и признаков разрыва.
2.4. Испытание на герметичность
2.4.1. Испытание на герметичность оборудования и устройств, работающих под давлением, следует проводить воздухом или азотом после испытания на прочность.
2.4.2. Испытание отдельных аппаратов или элементов, а также установки для производства ацетилена в собранном виде без предохранительных клапанов должно проводиться давлением, равным рабочему.
2.4.3. Оборудование и устройства считают выдержавшими испытание, если не обнаружены:
1) падение испытательного давления после выдержки в течение 30 мин после выравнивания температуры или
2) пузырьки воздуха в местах разъемных и неразъемных соединений при нанесении пенообразующего раствора или при погружении в воду, или
3) утечки по показаниям приборов.
2.5. Испытание на расход газа
2.5.1. Расход газа следует измерять на специальной установке (черт. 1) ацетиленом, воздухом или азотом, осушенным до точки росы минус 48 °С, при различных давлениях перед испытуемым устройством вплоть до рабочего давления при свободном истечении испытательной среды в атмосферу. Затем испытание следует повторить при различных давлениях за испытуемым устройством.
По результатам измерений расхода определяют средние значения, которые пересчитывают на ацетилен при 15 °С и 1035,5 гПа (1,0355 кгс/см2) и изображают в виде диаграммы (см. приложение 4).
2.5.2. Устройство считают выдержавшим испытание, если измеренный расход газа и сопротивление потоку газа соответствуют указанным в технической документации.
1— расходомер (устанавливается на входе или выходе установки);
2— редуктор давления для установления давления Р1 перед испытуемым устройством;
3 —манометр для определения давления Р1 перед испытуемым устройством;
4 —испытуемое устройство; 5 — манометр для определения давления Р2
за испытуемым устройством; 6 — дроссельное устройство для установления
давления Р2 за испытуемым устройством
Черт. 1
2.6. Испытание предохранительных устройств на предотвращение перетока газа
2.6.1. Испытание следует проводить на установке (черт. 2) подачей давления на выходной штуцер испытуемого устройства. Входной штуцер непосредственно или с помощью герметичной трубки погружают в сосуд с водой на глубину около 30 мм.
1— расходомер; 2 — редуктор давления; 3 — запорная арматура; 4 — манометр;
5 —испытуемое устройство; 6 — рукав; 7 — мерный сосуд для определения объема газа;
8—стеклянный сосуд; 9 — вода; 10 — газгольдер; 11 — быстродействующая запорная арматура (например шаровой кран)
Черт. 2
2.6.2. В качестве испытательной среды следует использовать осушенный воздух или азот.
2.6.3. Испытания проводят в зависимости от вида исполнения устройства по следующей методике:
1) определяют давление открытия клапана. Повышают давление у выходного штуцера устройства до 1,5-кратного давления открытия клапана, но не менее 3 кПа (0,03 кгс/см2) со скоростью 0,6 кПа/мин (0,006 кгс×см-2×мин-1). Повторить испытания, изменяя давление со скоростью 6 кПа/мин (0,06 кгс×см-2×мин-1);
2) на выходной штуцер устройства подают импульсное давление с нарастанием менее чем за 1 с, которое для первого эксперимента должно быть равным 0,1 МПа (1 кгс/см2), а для второго — 0,6 МПа (6 кгс/см2), но не более 3-кратного рабочего давления. После каждого испытания давление понижают (повышают) до рабочего.
Примечание. Вариант А — для испытаний по п. 2.6.3, перечисление 1; по п. 2.7.3, перечисления 1 и 2.
Вариант Б —для испытаний по п. 2.6.3, перечисление 2; по п. 2.7.3, перечисление 3.
2.6.4. Предохранительные устройства считают выдержавшими испытание, если при закрытом обратном клапане переток газа при рабочем давлении не превышает значений, указанных в табл. 1.
Таблица 1
|
Внутренний диаметр газовыходного трубопровода d,мм |
Переток газа Q, не более см3/ч |
|
До 11 |
50 |
|
Св. 11 |
0,41×d1 |
2.6.5. Предохранительные жидкостные затворы перед проведением каждого испытания должны быть заполнены жидкостью до уровня контрольных устройств.
2.7. Испытание предохранительных устройств, срабатывающих при изменении давления, на отсечку газового потока
2.7.1. Испытание следует проводить на установке (см. черт. 2) подачей давления на входной штуцер испытуемого устройства. Выходной штуцер непосредственно или с помощью герметичной трубки погружают в сосуд с водой на глубину около 30 мм.
2.7.2. В качестве испытательной среды следует использовать осушенный воздух или азот.
2.7.3. Испытания должны проводиться в зависимости от назначения устройства по следующей методике:
1) давление у входного штуцера устройства понижают в течение 5 мин от 2-кратного давления закрытия устройства до достижения давления закрытия. При неизменяющейся скорости падения давления запорная арматура устройства при достижении давления закрытия должна перекрыть поток газа в течение 10 с;
2) при закрытом отсечном устройстве и давлении у входного штуцера, равном рабочему давлению, пропуск газа не допускается;
3) срабатывание отсечного устройства проверяется импульсным давлением (с нарастанием менее Чем за 1 с). Давление срабатывания должно быть не более 0,6 МПа (6 кгс/см2) для предохранительных затворов и не более установленного в технической документации — для огнепреградителей.
2.7.4. Предохранительные устройства считают выдержавшими испытание, если при закрытом отсечном устройстве переток газа не превышает значений, указанных в табл. 1, а у огнепреградителей измеренный расход газа соответствует указанному в технической документации.
2.8. Испытание предохранительных устройств, срабатывающих при изменении температуры, на отсечку газового потока
2.8.1. Установка для проведения испытания приведена на черт. 3.
2.8.2. Клапан ацетиленопровода должен быть отрегулирован так, чтобы в конце трубопровода длиной 300 мм образовался устойчивый факел пламени. После этого медленным открыванием клапана повышают подачу кислорода до тех пор, пока пламя не войдет в трубопровод и не остановится у пламегасящего элемента предохранительного устройства.
2.8.3. Предохранительное устройство, срабатывающее при изменении температуры, должно автоматически отсекать поток газа до того, как ацетилено-кислородная смесь зажжется со стороны входа в предохранительное устройство.
1 — запорная арматура; 2 — испытуемое устройство;
3 —трубопровод из стали с внутренним диаметром, равным внутреннему диаметру газовыходного штуцера испытуемого устройства; 4 — датчик пламени
Черт. 3
2.8.4. Если предохранительное устройство, срабатывающее при изменении температуры, содержит в себе предохранительные элементы, которые за определенное время после отсечки газового потока вновь открывают устройство (например биметалл), то дополнительно следует проверить действие этих предохранительных элементов.
2.9. Испытание жидкостных затворов на унос жидкости
2.9.1. Перед испытанием затвор должен быть заполнен жидкостью до уровня контрольного устройства.
2.9.2. Установка для проведения испытания приведена на черт. 2.
2.9.3. На газовходном штуцере жидкостного затвора следует установить манометр, редуктор давления и расходомер. Газовыходной штуцер необходимо присоединить к устройству для улавливания жидкости, которое должно располагаться как можно ближе к штуцеру (например, подсоединением рукава, опущенного в стакан).
2.9.4. Испытание проводят ацетиленом, воздухом или инертным газом при избыточном давлении 30 кПа (0,3 кгс/см2). Расход газа сначала плавно увеличивают до значения, соответствующего номинальной пропускной способности затвора, а затем ступенчато на 2 % номинальной пропускной способности, до значения, соответствующего 1,2 номинальной пропускной способности затвора, с выдержкой на каждой ступени не менее 2 мин.
2.9.5. Жидкостной затвор считают выдержавшим испытание, если в устройстве для улавливания жидкости не обнаружено капель воды.
2.10. Испытание предохранительных устройств на предотвращение прохождения пламени
2.10.1. Перед испытанием к газовыходному штуцеру испытуемого устройства следует присоединить трубопровод — разгонную трубу.
2.10.2. Установка для проведения испытания приведена на черт. 4.
1 —расходомер (показаны допускаемые места установки); 2 — редуктор давления;
3 —прибор для измерения давления перед испытуемым устройством;
4 — запорная арматура; 5 — средство контроля за прохождением пламени;
6 —испытуемое устройство; 7 — прибор для измерения давления после испытуемого устройства; 8 — устройство для зажигания смеси
Черт. 4
На конце разгонной трубы на расстоянии не менее 5 м от газовыходного штуцера затвора следует установить устройство для зажигания смеси (например автомобильную свечу зажигания). Внутренний диаметр разгонной трубы должен быть не менее внутреннего д